據(jù)悉，我國目前客車產(chǎn)量已占世界客車總量的1/3，成為名副其實的客車制造大國。
回首我國客車發(fā)展初期，在此后相當(dāng)長的時間里，我國客車一直采用載貨汽車的底盤生產(chǎn)，制造工藝簡單，產(chǎn)品質(zhì)量不高，客車一度被看作改裝車。長期以來，由于制造能力有限，質(zhì)量問題不僅影響到客車的使用壽命，甚至威脅乘客安全，引起交通部的高度重視，于是向客車生產(chǎn)企業(yè)提出提高制造能力的要求。近些年，我國客車企業(yè)的制造能力有了突飛猛進(jìn)的進(jìn)步。
今天，主流客車企業(yè)已將廣泛用于轎車制造的陰極電泳技術(shù)引入客車行業(yè)，大大提升了產(chǎn)品品質(zhì)，縮小了與世界一流客車的差距，將我國客車的制造水平推向新高度。
2000年后，大中型客車的防腐防銹逐漸成為全球客車行業(yè)普遍關(guān)注的問題?？蛙囆袠I(yè)一度看好采用鋁合金等新材料提升客車的防腐防銹性能，但鋁合金材料的制造工藝復(fù)雜，而且成本過高，使整車陰極電泳成為目前客車業(yè)內(nèi)公認(rèn)的防腐防銹最佳方式。
由于沿海城市和雨水比較豐沛的內(nèi)陸城市，對車輛防腐防銹性能的要求尤為突出，廈門金旅和宇通的大型客車整車陰極電泳線先后投產(chǎn)，標(biāo)志著我國大型客車的涂裝工藝實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍。
20世紀(jì)90年是我國客車企業(yè)制造能力的時間轉(zhuǎn)折點20世紀(jì)90年代前是地攤加無自動化設(shè)備的流水線生產(chǎn)，采用分塊式側(cè)圍蒙皮鉚接制造工藝。這一階段的客車生產(chǎn)勞動強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低，質(zhì)量不容易保證，產(chǎn)品一致性差。90年代后，我國客車企業(yè)逐漸采用半自動化板鏈傳輸形式的生產(chǎn)線，生產(chǎn)工藝改進(jìn)為側(cè)圍整體漲拉結(jié)構(gòu)，勞動強(qiáng)度相對較低，生產(chǎn)效率大幅提高，產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)品的一致性能夠得到有效控制。
客車底盤也曾制約著我國汽車工業(yè)的發(fā)展，2003年前客車底盤生產(chǎn)資質(zhì)一直是行業(yè)內(nèi)的稀缺資源，幾乎所有客車企業(yè)都不得不從專門的底盤廠購買底盤，然后根據(jù)底盤設(shè)計車身，這一模式制約了客車企業(yè)改進(jìn)和提升制造工藝。03年以后，我國主流客車企業(yè)相繼獲得底盤生產(chǎn)資質(zhì)，客車的研發(fā)、試驗和生產(chǎn)不再受制于底盤企業(yè)，可以根據(jù)市場的反饋，及時改進(jìn)產(chǎn)品，有效控制底盤質(zhì)量。車身與底盤的合裝方式，也從最初的車身與底盤在焊裝線焊接到吊裝生產(chǎn)，再到現(xiàn)在全承載車身的生產(chǎn)。制造工藝的進(jìn)步，使底盤上各零部件無需經(jīng)過涂裝階段的高溫烘烤，有效保證了底盤的質(zhì)量，縮短了主要零部件的采購周期，降低了采購成本。
底盤等核心零部件的制造上，采用激光切割、機(jī)器人焊接、自動滾壓等先進(jìn)技術(shù)；車架制造上，投入三面沖、平板沖及噴丸等大量自動化加工設(shè)備；車架涂裝采用全自動的陰極電泳工藝；底盤生產(chǎn)線采用輪胎控制輸送線等先進(jìn)的物流輸送方式。悉數(shù)我國客車制造的先進(jìn)技術(shù)，不難發(fā)現(xiàn)我國客車制造行業(yè)已有了長足的進(jìn)步，具備同國外產(chǎn)品一爭高下的實力。
客車企業(yè)生產(chǎn)工藝的進(jìn)步和提高，從一個側(cè)面也反映了我國工業(yè)制造水平的提高。
