2011年8、9月份，中國重汽卡車股份車身廠高頂電器線束安裝問題攻關小組，在線束改進方面取得了實質性進展。
長期以來，高頂駕駛室的線束安裝可靠性問題，不僅經(jīng)常影響中國重汽卡車股份內(nèi)飾、總裝的生產(chǎn)節(jié)拍，而且還是整車初期異響和電器故障的基層根源。
為徹底解決此類問題，2011年以來中國重汽卡車股份車身廠經(jīng)過市場反饋、多次調研、現(xiàn)場確認、原因分析，重點成立了高頂電器線束安裝問題攻關小組，從營銷部、總裝線、到車身廠，依次跟蹤調查、深度摸排問題根源。
經(jīng)過精益梳理，中國重汽卡車股份車身廠發(fā)現(xiàn)：最大的問題容易出現(xiàn)在氣喇叭、頂襯門控開關線束、前示高燈、雜品箱前沿饋線等方面，這些看似微小的小毛病，卻在市場上經(jīng)常惹惱用戶并嚴重影響中國重汽產(chǎn)品的整體質量檔次。對此，中國重汽卡車股份車身廠下定決心，必須徹底消除、并保障此類瑕疵永不出現(xiàn)。
第一步，重汽車身廠在對氣喇叭反復觀察驗證后，攻關小組通過在頂蓋內(nèi)壁增加線束固定板強化工藝，一舉順利解決此類問題，通過多次的強化、老化試驗，攻關小組相繼做出了最合適的固定板，經(jīng)相關工藝驗證和大批量改善后，實際安裝使用效果非常良好。
第二步，重汽車身廠積極與生產(chǎn)廠家取得聯(lián)系，確認頂襯門控開關線束質量狀態(tài)，并上報技術部通過與生產(chǎn)廠家的進一步溝通，統(tǒng)一了此部位的捆扎方式。同時，還派專人深入總裝線現(xiàn)場協(xié)調，確認左右門控開關線的預留長度，并制定了統(tǒng)一的強化工藝質量標準。
第三步，重汽車身廠發(fā)現(xiàn)：操作人員在預割線束外包裝時易造成線束破損，在經(jīng)過討論驗證后，攻關小組成員積極大膽將線束長度增加，這項改善得到現(xiàn)場操作人員的認可，并反饋完全方便內(nèi)飾裝配，得到了重汽技術中心的認可，并與2011年3月底正式將圖紙修改。
第四步，重汽車身廠還在線束饋線的端子處，沿線束走向增加了長度標識，該標識不僅方便現(xiàn)場操作人員控制裝配精度，而且還通過將限位拉帶與饋線限位在雜品箱內(nèi)的集約式捆扎，完全實現(xiàn)了高頂線束的前沿饋線的完美固定方案，得到了重汽技術中心的驗證認可。
經(jīng)過2個月的持續(xù)考驗，中國重汽卡車股份車身廠再未收到任何關于高頂電器線束問題的質量反饋，與此同時，高頂電器線束的強化工藝也正式編入中國重汽總裝一部、總裝二部和車身廠的《裝配檢驗作業(yè)指導書》。
