我國是橡膠消耗大國，生膠總消耗量達(dá)400萬噸以上，居世界第一位，但又是一個(gè)橡膠資源十分匱乏的國家，年消耗量的一半左右需要進(jìn)口。同時(shí),我國又是輪胎生產(chǎn)大國，2010年已達(dá)4.2億條，超過美國居世界第一位。2010年全世界新胎產(chǎn)量16億條左右，報(bào)廢近11億條。我國每年產(chǎn)生廢舊輪胎1.4億條，回收后直接翻新利用僅1500多萬條，利用率11%,而美國和其他發(fā)達(dá)國家廢舊輪胎回收利用率達(dá)70%以上。
近日,由重慶超科實(shí)業(yè)發(fā)展有限公司和重慶大學(xué)共同承擔(dān)的“廢舊汽車輪胎再制造關(guān)鍵技術(shù)與示范”項(xiàng)目通過專家評審驗(yàn)收通過。同時(shí)，年產(chǎn)50萬條廢舊汽車
輪胎再制造生產(chǎn)線也正式投入運(yùn)行,標(biāo)志著我國廢舊輪胎再制造技術(shù)取得重大突破。
重慶大學(xué)環(huán)境與資源學(xué)院教授李蜀慶介紹，
輪胎翻新有兩種工藝，即傳統(tǒng)的模型法和預(yù)硫化胎面法，后者是近30年發(fā)展起來的國際流行工藝，其主要技術(shù)特點(diǎn)是高溫(150℃)、高壓(4.5Mpa),預(yù)先硫化好胎面，然后用低溫粘合膠將預(yù)先硫化好的胎面膠與胎體粘合起來,再將輪胎裝入輪胎硫化罐并采用低壓和低溫進(jìn)行硫化定型。傳統(tǒng)的模型法稱為“冷翻”,預(yù)硫化胎面法稱為 “熱翻”，后者可以數(shù)倍延長輪胎使用壽命。在載重
輪胎翻新數(shù)量中，預(yù)硫化胎面法翻新輪胎占總輪胎翻新的百分比, 歐美國家達(dá)到82%以上，而我國僅為45%。我國
輪胎翻新次數(shù)平均在1.3次，而發(fā)達(dá)國家普遍已達(dá)3次以上。除了
輪胎制造質(zhì)量和使用因素外，
輪胎翻新工藝的溫度也是影響
輪胎能否多次翻新的主要因素，所以降低
輪胎翻新硫化工藝溫度，對提高
輪胎再制造整體質(zhì)量水平和提高翻新
輪胎使用壽命具有重要意義。但超低溫技術(shù)和關(guān)鍵設(shè)備長期被國外公司壟斷，制約了國內(nèi)
輪胎再制造產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。
重慶超科實(shí)業(yè)發(fā)展有限公司與重慶大學(xué)開展產(chǎn)學(xué)研合作，考察了歐美發(fā)達(dá)國家相關(guān)技術(shù)工藝及技術(shù)裝備，對超低溫
輪胎粘合機(jī)理、超高壓復(fù)合耐磨橡膠耐磨機(jī)理及其新材料的應(yīng)用進(jìn)行了較深入的研究。課題組開展了工藝技術(shù)創(chuàng)新，重點(diǎn)研究了超低溫
輪胎粘合膠配方、超高壓復(fù)合耐磨胎面膠配方，預(yù)硫化胎面超高壓精細(xì)硫化工藝、胎面膠的復(fù)合擠出成型工藝，開發(fā)了高強(qiáng)力預(yù)硫化
輪胎的胎面模具、胎面橡膠復(fù)合擠出工藝、免涂膠漿工藝、超低溫粘合膠貼合工藝、胎側(cè)邊傷外修補(bǔ)常溫特軟膠及工藝、胎面花紋溝填充膠條硫化工藝等,掌握了超低溫預(yù)硫化技術(shù),打破了國外公司的技術(shù)壟斷,形成了自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)。
我國翻新胎的發(fā)展?fàn)顩r 機(jī)動(dòng)車
輪胎由于安全等原因，胎體壽命遠(yuǎn)大于胎面壽命（如飛機(jī)胎胎體壽命約為胎面壽命的6倍，載重汽車約為3倍，轎車約為1倍），因此機(jī)動(dòng)車使用必須經(jīng)多次翻新才完成其資源壽命。國際上新胎與翻新胎產(chǎn)量比約為10:1，工業(yè)化先進(jìn)國可達(dá)5:1以上。我國1998年新胎產(chǎn)量為8585萬條，而翻新胎估計(jì)約為300萬條，新胎與翻新胎比約為28:1,遠(yuǎn)低于世界水平，更低于發(fā)達(dá)國家水平，如美國1998年翻新輪胎2810.4萬條，產(chǎn)值達(dá)22.66億美元。
我國翻胎企業(yè)是較典型的“小而全”作坊式企業(yè)。企業(yè)規(guī)模小，有些地方翻胎廠太多，如北京地區(qū)就有近20家。1994年據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，我國有翻胎企業(yè)達(dá)434個(gè)，大多數(shù)為年翻5000條以下的小廠。按原國內(nèi)貿(mào)易部1996年下達(dá)的
輪胎翻新生產(chǎn)預(yù)期指標(biāo)為350萬條/年，平均每個(gè)廠生產(chǎn)8000條/年。低于國外平均每個(gè)廠年翻2.5萬條的水平。
