自合資以來，車架廠以“建設節(jié)約型工廠”為目標，在文化培育、項目建設、QCD改善、先進典型這四大驅(qū)動力的作用下，推進“節(jié)能減排”工作，實現(xiàn)了工廠可持續(xù)發(fā)展。
文化驅(qū)動：讓節(jié)約成為一種習慣
2005年，車架廠率先在東風公司內(nèi)啟動建設“節(jié)約型工廠”活動，提出了建設節(jié)約型工廠的新構(gòu)想。因此，工廠就把節(jié)約文化建設作為企業(yè)文化建設的重點來抓，讓節(jié)約成為一種習慣。通過3年的精心培育，節(jié)約行為在車架廠已蔚然成風，以節(jié)約文化為特點的企業(yè)文化已經(jīng)成為公司文化的子文化之一，成為被全員認同的共同價值觀。
過去，工廠“跑冒滴漏”現(xiàn)象隨處可見，浪費行為觸目驚心?，F(xiàn)在，裝配線上不再有散落的零配件；余廢料要全部進行回收再利用；辦公室、走廊里不再燈火通明；空調(diào)要在規(guī)定時段和范圍內(nèi)按規(guī)定溫度使用；紙張實行雙面使用；……如今，車架員工已經(jīng)養(yǎng)成從一滴水、一度電做起，從我做起的節(jié)約行為習慣，如果看到電燈沒關(guān)，會主動上前關(guān)掉，看到零件掉到地溝里，也會想辦法掏出來……值得一提的是，在車架廠節(jié)約文化墻上，赫然醒目的“節(jié)約三十六計”是有員工自己提出來的，并定期更換，充分體現(xiàn)了員工的節(jié)約思想和節(jié)約意識。
2007年，節(jié)約型工廠工作扎實有效。全年普查問題點121處，通過實施管理改善與節(jié)能技術(shù)改造，累計實現(xiàn)動能降成本172.7萬元，完成了年度挑戰(zhàn)目標。2007年，工廠萬元產(chǎn)值綜合能耗較06年下降了1.7%，超額實現(xiàn)了年初確定的節(jié)能降耗1%的遞減目標，企業(yè)獲得的直接或間接經(jīng)濟效益超過3272.2萬元。
項目驅(qū)動：提升重型車架加工能力
2008年4月2日，我國第一條重型車縱梁輥型生產(chǎn)線，即重型車架能力建設項目輥壓車間，在車架廠建成投產(chǎn)，其生產(chǎn)工藝達國內(nèi)領(lǐng)先、世界一流。這條生產(chǎn)線的建成投產(chǎn)，無疑是車架廠乃至商用車公司“節(jié)能減排”工作的一大亮點。
首先是生產(chǎn)時間和費用的節(jié)約。項目實現(xiàn)了從傳統(tǒng)加工模式向現(xiàn)代國際先進輥壓技術(shù)的飛躍，隨著市場多樣化需求的加快，如果繼續(xù)采用模具加工工藝的話，開發(fā)制作一套大型模具，最長需要2年時間，花費至少400萬元，況且市場對車行變化的要求等不了那么長時間，采用輥型技術(shù)后，就大大節(jié)省生產(chǎn)時間和費用。
二是材料費用的節(jié)約。以前車間生產(chǎn)使用板料，由于產(chǎn)品種類的不同，鋼板的尺寸長短、寬窄就需要準備多種，生產(chǎn)過程中很容易產(chǎn)生一些廢料。而新的生產(chǎn)線采用小卷料直接加工，需要多少材料，只要將數(shù)據(jù)輸入到設備系統(tǒng)中，機器就可以自動按要求進行切割，材料得到了合理的利用。在2007年價格的基礎(chǔ)上，實現(xiàn)每輛份降成本188元，尤其是用小卷料生產(chǎn)，可降成本15元。整個項目建成后，今年后三個季度如按6.7萬輛的產(chǎn)量計算，可比傳統(tǒng)工藝實現(xiàn)材料降成本750萬元。
三是制造成本的節(jié)約。通過提升車架縱梁加工能力和鑲梁配孔加工能力，降低了工序外委數(shù)量和外委勞務費，并將進一步有效提升產(chǎn)品質(zhì)量，優(yōu)化生產(chǎn)物流。利用小卷料還有一個優(yōu)勢，就是可以減少采購周期，降低庫存和材料報廢的風險，以及減少物流導運成本，促使物流更趨合理。
四是環(huán)境上的節(jié)約。在新車間的建設上，改變原始屋頂建設方式，充分利用自然光源，采用透明瓦采光方式，不僅使車間的采光更充分，而且節(jié)約了電能。新車間使用拋丸機，采用噴丸清理孔渣，變化學除銹為機械除銹，避免了酸等有害物質(zhì)對環(huán)境的污染。
QCD改善驅(qū)動：改善無處不在
4月21日，車架廠召開“酸洗廢酸再利用，實現(xiàn)零排放”廠級課題啟動會，會議就課題籌備情況、現(xiàn)場調(diào)研情況以及實施工作進行部署。車架廠啟動的廢酸再利用項目，不僅可以有效降低處理成本，而且使廢酸作為一種資源得到再利用，經(jīng)濟、社會效益都很顯著，是一個雙贏的舉措。
QCD改善已經(jīng)成為車架廠員工踐行“節(jié)能減排”工作的一種方法。2007年，累計實施QCD小改善2595項；實施CFT課題改善492項，其中廠級11項，車間/科室級142項，班組級339項；累計創(chuàng)造經(jīng)濟效益達1100萬元。其中，材料技術(shù)降成本395.84萬元，完成降低率1.2%，實現(xiàn)挑戰(zhàn)目標。
線邊改善成效顯著。裝配一線、二線工藝優(yōu)化，生產(chǎn)節(jié)拍縮短，裝配線開動率、車架產(chǎn)能明顯提高。例如：裝配一線、二線班產(chǎn)量分別由99輛份、68輛份提升至106輛份、77輛份。線邊庫存零件由改善前平均130箱下降至目前的平均65箱。線邊庫存消耗時間由6.6小時下降至目前的1.7小時；露臉率由40%提升到85.6%；1PITCH（一步化）率由48%提升到93%。
典型驅(qū)動：榜樣的力量是無窮的
在車架廠，無論是“改善明星”，還是“黨員先鋒崗”，無論是“新聞人物”，還是“工人先鋒號”，大都是“節(jié)能減排”的先進典范，在工廠“節(jié)能減排”工作中發(fā)揮著無窮的作用。
5月10日，在車架廠中層管理人員大會上，廠長周建國、黨委書記張景昕親自將綬帶和大紅花，戴在獲得車架廠4月份“新聞人物”和“改善明星”的胸前，并給了他們每人1000元獎勵。
5月6日，車架廠組織黨群部門人員參觀“員工先進操作法”，個個改善創(chuàng)意，讓參觀人員嘆服，這些集員工智慧和汗水的改善創(chuàng)意，為工廠的發(fā)展帶來實在的利益，大大提高了生產(chǎn)效率和降低了生產(chǎn)成本。
5月9日，廠黨委書記張景昕來到小沖車間、試制車間、客車車間黨支部，將獎牌和獎金送到獲得車架廠2008年第一季度“黨員先鋒崗”黨員的崗位上，鼓勵他們在工作中改善創(chuàng)新，模范帶頭。
5月11日，在車架廠工會干部培訓班上，來自基層單位的員工代表，曾是去年員工命名先進操作法之一的周夏輝，匯報了《周夏輝快速換模法》的階段工作情況，來自中沖車間、曾是2007年車架廠第三季度“黨員先鋒崗”獲得者胡銀旗，匯報了自己的“節(jié)能減排”工作成果，《降低機動維修費用及油料成本》，他通過對EIS1250壓力機工作臺鎖緊缸連接油管管箍的改進，解決了設備的卸油問題。僅在2008年4月份，為車間二臺EIS1250壓力機挽回經(jīng)濟損失33500元。
節(jié)能減排是工廠追求效益最大化、實施低成本戰(zhàn)略和工廠可持續(xù)發(fā)展的一項長期戰(zhàn)略任務，節(jié)約能源、減少浪費、保護環(huán)境，是工廠堅持‘以人為本’的科學發(fā)展觀，實現(xiàn)工廠可持續(xù)發(fā)展的內(nèi)在要求。
從節(jié)約習慣的養(yǎng)成，到先進典型的帶動，從項目建設，到員工無處不在的改善活動，充分說明了工廠“節(jié)能減排”工作的有效性。在以成本為中心和“建設節(jié)約型工廠”目標的指引下，車架廠將不斷地把“節(jié)能減排”工作引向深入。
